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中炬精工创新皮带轮成形工艺
2005.09.20

 

     中炬精工开发生产汽车配件离合器三角皮带轮,其价值约占空调系统压缩机的八分之一。该零件形状复杂,为实心钢制零件,目前国内大多采用传统工艺生产,其加工量大,加工工序多。零件毛坯采用模锻加工,毛坯重达3.5kg,采用切削加工最终成形,材料利用率仅为36%。
由于零件坯料是采用模锻工艺生产,不能成形出轮槽,轮槽必须完全依靠车削加工成形。这种加工方法存在几种主要的缺点:由于模锻没有成形轮槽,坯料中轮槽部分多余的材料是零件后续加工的重点,且完全采用车削加工方法去除,严重浪费材料;由于轮槽部分车削加工余量大,约占整个零件机加工的百分之三十以上,造成车削加工工时显著增加,大大降低零件的生产效率;由于轮槽形状通过切削加工获得,将零件中材料的纤维流线割断,从而降低零件的强度和产品质量。
     随着我国汽车工业的飞速发展,汽车零部件需求日益增加。由于原材料价格逐步上涨,汽车自身利润空间的不断压缩,迫使汽车零部件必须降低成本、提高生产效率。但由于目前三角皮带轮传统成形工艺存在诸多的缺点,越来越难以满足汽车工业发展的需要。因此,迫切需要开发新的成形工艺来生产离合器三角皮带轮。
     为此,中炬精工将辊轧工艺应用于三角皮带轮轮槽的成形加工,实现三角皮带轮的近净形成形,并开发实现该零件辊轧成形的成套工装设备,彻底改变传统模锻加工方式的缺点,大大节省原材料和能量消耗,减少机加工,提高产品质量,降低生产成本。

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